Pick-by-light : fonctionnement, critères de choix et intégration WMS

Le pick-by-light guide les collaborateurs à l’aide de voyants et d’afficheurs pour prélever des articles. Il peut réduire le temps de recherche et les erreurs, mais un voyant ne suffit pas à fiabiliser un processus. C’est le lien avec les commandes, le stock et les emplacements physiques qui détermine si l’indication est correcte. Chez Vlegel Technology à Genk, l’équipe d’ingénierie des données, de l’IA et du logiciel pour les usines et les constructeurs de machines, nous commençons donc par le processus. La technique vient ensuite.

Comment fonctionne le pick-by-light ?

Chaque emplacement de prélèvement dispose d’un module lumineux et, généralement, d’un afficheur. Le WMS, ou une autre application qui gère les ordres de prélèvement, envoie un ordre au système. Le bon emplacement s’allume et l’afficheur indique le nombre de pièces à prendre. Le collaborateur prélève les articles et confirme l’opération avec un bouton ou un capteur. La confirmation est ensuite traitée et l’ordre suivant peut démarrer.

Le pick-by-light est une forme de guidage des opérateurs : un logiciel accompagne une personne dans une tâche physique. Le voyant indique où intervenir, mais ne vérifie pas automatiquement quel article ni combien de pièces ont réellement été pris. Si ce contrôle est nécessaire, il faut prévoir une vérification complémentaire, par exemple un scan.

Quand est-ce pertinent, et quand ne l’est-ce pas ?

Le prélèvement guidé par voyants convient surtout aux zones bien délimitées, avec des emplacements fixes et de nombreux prélèvements répétitifs. Les collaborateurs consultent moins souvent leurs listes ou leur terminal portable. Des indications simples peuvent aussi faciliter la prise en main du poste. Le résultat dépend toutefois de l’agencement, de l’accessibilité des casiers et de la qualité des données sur les articles et les emplacements.

En contrepartie, il faut du matériel à chaque emplacement, de l’installation, de la maintenance et de l’intégration logicielle. Si l’assortiment varie ou si l’agencement de l’entrepôt change régulièrement, le prélèvement par scan peut être plus flexible. La présence de plusieurs collaborateurs dans une même zone exige aussi une attribution claire des ordres. Des couleurs ou des zones peuvent aider, mais complexifient le pilotage. Définissez également la marche à suivre en cas de casier vide, d’afficheur défectueux ou de quantité incorrecte.

Intégration WMS et ERP : les règles avant les interfaces

Le WMS gère généralement les ordres de prélèvement ; sans WMS, un ERP peut prendre ce rôle. La connexion peut passer par une API, un middleware ou un connecteur disponible. Plus que le choix de l’interface, c’est le sens des messages qui compte : à quelle commande, quel article, quel emplacement et quelle quantité l’ordre correspond-il ? Quand un prélèvement est-il considéré comme terminé et quand le stock est-il décrémenté ?

Prévoyez aussi le comportement en cas de panne. Une confirmation reçue une deuxième fois ne doit pas décrémenter le stock à nouveau. Après une perte de connexion, il faut savoir clairement quels ordres restent ouverts. Prévoyez donc des identifiants d’ordre reconnaissables, des statuts explicites et une procédure de reprise. Un message reçu ne garantit pas qu’une opération physique a été correctement exécutée.

Si le guidage des prélèvements fonctionne avec une machine de tri ou une ligne de production, OPC UA et MQTT peuvent aider à connecter les machines, selon les interfaces disponibles. Un Unified Namespace (UNS) peut rendre les statuts des ordres et les événements machine accessibles sous des noms communs. Cela ne remplace pas le WMS : la responsabilité de la gestion des commandes et du stock doit rester claire.

Sur le terrain : parfois, un écran convient mieux

Pour Beumer, nous avons développé un logiciel destiné à une machine de tri chez Royal Flora Holland. Le logiciel reçoit, pour chaque caisse, des instructions indiquant un numéro de chariot et une position sur ce chariot, puis pilote la machine de tri. Des écrans aux sorties montrent, à l’aide de codes couleur, comment les opérateurs doivent placer les caisses. Une application de scan distincte permet à un chef d’équipe de vérifier la position prévue.

Dans un centre de distribution, nous avons travaillé sur le guidage pour répartir des caisses sur trois palettes. Un lecteur de codes-barres déterminait la destination. Nous avons développé une solution avec des voyants et une autre avec un affichage à l’écran. Le choix s’est porté sur l’écran, jugé plus intuitif et plus ergonomique. Ces deux exemples relèvent du guidage visuel des opérateurs, pas du pick-by-light classique sur les casiers d’un entrepôt.

Et le rôle de l’IA ?

Pas besoin d’IA pour établir le lien fixe entre un ordre de prélèvement et un emplacement. L’IA peut éventuellement lire les données enregistrées pour aider à analyser les écarts récurrents. Nous fixons ici une limite claire : l’IA lit uniquement et un humain décide. L’IA ne modifie ni le stock, ni les ordres de prélèvement, ni le pilotage des machines.

Vous voulez évaluer si le pick-by-light, le scan ou le guidage sur écran convient à votre processus ? Prenons 15 minutes pour parler du poste de travail, des connexions existantes avec les machines et le WMS, et des exceptions que vos collaborateurs doivent gérer aujourd’hui.