Pick-by-light : fonctionnement, critères de choix et intégration WMS

Le pick-by-light guide les collaborateurs à l’aide de signaux lumineux et d’afficheurs pour prélever les articles. Il peut réduire le temps de recherche et les erreurs. Mais un voyant ne suffit pas à fiabiliser un processus. C’est le lien avec les commandes, les stocks et les emplacements physiques qui garantit la justesse de l’indication. Chez Vlegel Technology à Genk, l’équipe d’ingénierie logicielle dédiée aux machines, aux données et à l’IA pour les usines et les constructeurs de machines, nous examinons donc d’abord le processus, puis la technique.

Comment fonctionne le pick-by-light ?

Chaque emplacement de prélèvement dispose d’un module lumineux et, généralement, d’un afficheur. Le WMS, ou une autre application qui gère les tâches de prélèvement, envoie une instruction au système. Le bon emplacement s’allume et l’afficheur indique le nombre de pièces à prendre. Le collaborateur prélève les articles et confirme l’opération à l’aide d’un bouton ou d’un capteur. La confirmation est ensuite traitée et la tâche suivante peut démarrer.

Le pick-by-light est une forme de guidage des opérateurs : un logiciel accompagne une personne dans une tâche physique. La lumière indique où intervenir, mais ne vérifie pas automatiquement quel article ni combien de pièces ont réellement été prélevés. Si ce contrôle est nécessaire, il faut prévoir une vérification complémentaire, par exemple par scan.

Quand est-ce adapté, et quand ne l’est-ce pas ?

Le prélèvement guidé par la lumière convient surtout aux zones faciles à parcourir, avec des emplacements fixes et de nombreuses opérations répétitives. Les collaborateurs consultent moins souvent leurs listes ou leur terminal portable. Des indications simples peuvent aussi faciliter la prise en main du poste. Le résultat dépend toutefois de l’agencement, de l’accessibilité des cases et de la qualité des données sur les articles et les emplacements.

En contrepartie, il faut du matériel à chaque emplacement, de l’installation, de la maintenance et de l’intégration logicielle. Si l’assortiment varie ou si l’agencement de l’entrepôt change régulièrement, le prélèvement par scan peut être plus flexible. La présence de plusieurs collaborateurs dans une même zone exige aussi une attribution claire des tâches. Des couleurs ou des zones peuvent aider, mais complexifient le pilotage. Définissez également la marche à suivre face à une case vide, un afficheur défectueux ou une quantité incorrecte.

Intégration WMS et ERP : les règles avant les interfaces

Le WMS gère généralement les tâches de prélèvement ; en son absence, un ERP peut remplir ce rôle. La connexion peut passer par une API, un middleware ou un connecteur disponible. Plus que le choix de l’interface, c’est le sens des messages qui compte : à quelle commande, quel article, quel emplacement et quelle quantité correspond la tâche ? Quand un prélèvement est-il considéré comme terminé et quand la quantité est-elle déduite du stock ?

Prévoyez aussi le comportement en cas de panne. Une confirmation reçue une deuxième fois ne doit pas déduire à nouveau la quantité du stock. Après une perte de connexion, les tâches encore ouvertes doivent être clairement identifiables. Prévoyez donc des identifiants de tâche reconnaissables, des statuts explicites et une procédure de reprise. Un message reçu ne signifie pas qu’une opération physique a été correctement exécutée.

Si le guidage des prélèvements travaille avec une trieuse ou une ligne de production, OPC UA et MQTT peuvent aider à connecter les machines, selon les interfaces disponibles. Un Unified Namespace (UNS) peut rendre les statuts des tâches et les événements machine accessibles sous des noms communs. Cela ne remplace pas le WMS : les responsabilités pour les commandes et les stocks doivent rester claires.

Sur le terrain : parfois, un écran convient mieux

Pour Beumer, nous avons développé un logiciel destiné à une trieuse chez Royal Flora Holland. Il reçoit des instructions indiquant, pour chaque boîte, un numéro de chariot et une position sur ce chariot, puis pilote la trieuse. Des écrans aux sorties indiquent par des codes couleur comment les opérateurs doivent placer les boîtes. Une application de scan distincte permet à un chef d’équipe de vérifier la position prévue.

Dans un centre de distribution, nous avons travaillé sur le guidage de la répartition de boîtes sur trois palettes. Un lecteur de codes-barres déterminait la destination. Nous avons développé une solution à voyants lumineux et une solution sur écran. Le choix s’est porté sur l’écran, jugé plus intuitif et plus ergonomique. Ces deux exemples relèvent du guidage visuel des opérateurs, pas du pick-by-light classique sur les cases d’un entrepôt.

Et le rôle de l’IA ?

Le lien fixe entre une tâche de prélèvement et un emplacement ne nécessite pas d’IA. L’IA peut éventuellement lire les données enregistrées pour aider à analyser les anomalies récurrentes. Nous fixons ici une limite claire : l’IA lit uniquement, et l’humain décide. L’IA ne modifie ni les stocks, ni les tâches de prélèvement, ni le pilotage des machines.

Vous souhaitez déterminer si le pick-by-light, le scan ou le guidage sur écran convient à votre processus ? Prenons 15 minutes pour parler du poste de travail, des connexions existantes aux machines et au WMS, et des cas particuliers que vos collaborateurs doivent gérer aujourd’hui.