Pick-by-Light: Funktionsweise, Abwägungen und WMS-Integration

Pick-by-Light führt Mitarbeitende mit Lichtsignalen und Displays durch die Kommissionierung. Das kann Suchzeiten und Fehler reduzieren. Aber eine Lampe allein macht noch keinen zuverlässigen Prozess. Die Verknüpfung mit Aufträgen, Beständen und physischen Lagerplätzen entscheidet, ob die Anweisung stimmt. Bei Vlegel Technology in Genk, dem Software-Engineering-Team für Maschinen, Daten und KI für Fabriken und Maschinenbauer, schauen wir deshalb zuerst auf den Prozess und dann auf die Technik.

Wie funktioniert Pick-by-Light?

Jeder Kommissionierplatz hat ein Lichtmodul und meist ein Display. Das WMS oder eine andere Anwendung zur Verwaltung der Kommissionieraufträge sendet einen Auftrag an das System. Der richtige Lagerplatz leuchtet auf und das Display zeigt die zu entnehmende Stückzahl. Die Mitarbeitenden entnehmen die Artikel und bestätigen den Vorgang per Taste oder Sensor. Anschließend wird die Bestätigung verarbeitet und der nächste Auftrag kann starten.

Pick-by-Light ist eine Form der Werkerführung: Software unterstützt Menschen bei einer physischen Aufgabe. Das Licht zeigt, wo etwas zu tun ist. Es prüft aber nicht automatisch, welcher Artikel oder wie viele Stück tatsächlich entnommen wurden. Ist diese Kontrolle nötig, braucht es eine zusätzliche Prüfung, etwa per Scan.

Wann passt es, und wann nicht?

Lichtgeführtes Kommissionieren eignet sich vor allem für übersichtliche Bereiche mit festen Lagerplätzen und vielen wiederkehrenden Entnahmen. Mitarbeitende müssen seltener auf Listen oder ein Handterminal schauen. Die einfachen Anweisungen können auch die Einarbeitung erleichtern. Der Nutzen hängt allerdings vom Layout, der Erreichbarkeit der Fächer und der Qualität der Artikel- und Lagerplatzdaten ab.

Dem stehen Hardware an jedem Lagerplatz, Installation, Wartung und Software-Integration gegenüber. Bei wechselndem Sortiment oder häufigen Änderungen am Lagerlayout kann scangestütztes Kommissionieren flexibler sein. Arbeiten mehrere Mitarbeitende im selben Bereich, müssen Aufträge außerdem eindeutig zugeordnet sein. Farben oder Zonen können dabei helfen, machen die Steuerung aber komplexer. Leg auch fest, was bei einem leeren Fach, einem defekten Display oder einer falschen Menge zu tun ist.

WMS- und ERP-Integration: erst die Regeln, dann die Schnittstellen

In der Regel verwaltet das WMS die Kommissionieraufträge. Ohne WMS kann ein ERP diese Rolle übernehmen. Die Anbindung kann über eine API, Middleware oder einen verfügbaren Konnektor laufen. Wichtiger als die gewählte Schnittstelle ist die Bedeutung der Nachrichten: Welcher Auftrag, welcher Artikel, welcher Lagerplatz und welche Menge gehören zur Anweisung? Wann gilt eine Entnahme als abgeschlossen und wann wird der Bestand ausgebucht?

Plane auch das Verhalten bei Störungen. Eine erneut eingehende Bestätigung darf den Bestand nicht noch einmal reduzieren. Nach einem Verbindungsabbruch muss klar sein, welche Aufträge noch offen sind. Dafür braucht es eindeutige Auftrags-IDs, explizite Statusangaben und ein Wiederanlaufverfahren. Eine empfangene Nachricht ist nicht dasselbe wie eine korrekt ausgeführte physische Handlung.

Arbeitet die Kommissionierführung mit einer Sortieranlage oder Produktionslinie zusammen, können OPC UA und MQTT bei der Maschinenanbindung helfen, abhängig von den verfügbaren Schnittstellen. Ein Unified Namespace (UNS) kann Auftragsstatus und Maschinenereignisse unter gemeinsamen Namen bereitstellen. Das ersetzt kein WMS: Die Zuständigkeit für Aufträge und Bestände muss klar bleiben.

Aus der Praxis: Manchmal passt ein Bildschirm besser

Im Auftrag von Beumer haben wir Software für eine Sortieranlage bei Royal Flora Holland entwickelt. Die Software empfängt Anweisungen mit einer Wagennummer und einer Position auf diesem Wagen für jeden Karton und steuert die Sortieranlage. Bildschirme an den Ausgängen zeigen per Farbcodierung, wie die Bediener die Kartons platzieren sollen. Über eine separate Scanneranwendung kann ein Teamleiter die vorgesehene Position prüfen.

In einem Distributionszentrum haben wir an einer Bedienerführung für das Verteilen von Kartons auf drei Paletten gearbeitet. Ein Barcodescanner bestimmte das Ziel. Wir entwickelten sowohl eine Lösung mit Signalleuchten als auch eine Bildschirmdarstellung. Die Wahl fiel auf den Bildschirm, weil diese Variante als intuitiver und ergonomischer empfunden wurde. Beide Beispiele zeigen visuelle Werkerführung, kein klassisches Pick-by-Light an Lagerfächern.

Und welche Rolle spielt KI?

Für die feste Zuordnung von Kommissionierauftrag und Lagerplatz braucht es keine KI. KI kann gegebenenfalls erfasste Daten lesen und so bei der Untersuchung wiederkehrender Abweichungen helfen. Dabei ziehen wir eine klare Grenze: KI liest nur, ein Mensch entscheidet. KI verändert weder Bestände noch Kommissionieraufträge oder Maschinensteuerungen.

Du möchtest abwägen, ob Pick-by-Light, Scanning oder Bildschirmführung zu deinem Prozess passt? Lass uns 15 Minuten über den Arbeitsplatz, die bestehenden Maschinen- und WMS-Anbindungen und die Sonderfälle sprechen, die Mitarbeitende heute lösen müssen.