Pick-by-Light: Funktionsweise, Abwägungen und WMS-Integration

Pick-by-Light führt Mitarbeitende mit Lichtsignalen und Displays durch die Artikelentnahme. Das kann Suchzeiten und Fehler reduzieren. Aber eine Lampe allein macht einen Prozess noch nicht zuverlässig. Ob die Anweisung stimmt, hängt von der Verknüpfung mit Aufträgen, Beständen und physischen Lagerplätzen ab. Bei Vlegel Technology in Genk, dem Team für Data-, AI- und Software-Engineering für Fabriken und Maschinenbauer, schauen wir deshalb zuerst auf den Prozess und dann auf die Technik.

Wie funktioniert Pick-by-Light?

Jeder Kommissionierplatz hat ein Lichtmodul und meist ein Display. Das WMS oder eine andere Anwendung zur Verwaltung der Kommissionieraufträge sendet einen Auftrag an das System. Am richtigen Lagerplatz leuchtet das Licht auf. Das Display zeigt die zu entnehmende Stückzahl. Die Mitarbeitenden entnehmen die Artikel und bestätigen den Vorgang per Taste oder Sensor. Anschließend wird die Bestätigung verarbeitet und der nächste Auftrag kann starten.

Pick-by-Light ist eine Form der Bedienerführung: Software unterstützt Menschen bei einer physischen Aufgabe. Das Licht zeigt, wo etwas zu tun ist. Es prüft aber nicht automatisch, welcher Artikel oder wie viele Stück tatsächlich entnommen wurden. Wenn diese Kontrolle nötig ist, braucht es eine zusätzliche Prüfung, etwa per Scan.

Wann passt es, und wann nicht?

Lichtgesteuertes Kommissionieren eignet sich vor allem für übersichtliche Bereiche mit festen Lagerplätzen und vielen wiederkehrenden Entnahmen. Mitarbeitende müssen seltener auf Listen oder ein Handterminal schauen. Die einfachen Anweisungen können auch die Einarbeitung erleichtern. Wie viel das bringt, hängt allerdings vom Layout, der Erreichbarkeit der Fächer und der Qualität der Artikel- und Lagerplatzdaten ab.

Dem stehen Hardware an jedem Lagerplatz, Installation, Wartung und Software-Integration gegenüber. Bei wechselndem Sortiment oder häufigen Änderungen am Lagerlayout kann scangestütztes Kommissionieren flexibler sein. Arbeiten mehrere Personen im selben Bereich, müssen die Aufträge außerdem eindeutig zugeordnet sein. Farben oder Zonen können dabei helfen, machen die Steuerung aber komplexer. Lege auch fest, was bei einem leeren Fach, einem defekten Display oder einer falschen Menge zu tun ist.

WMS- und ERP-Integration: erst die Regeln, dann die Schnittstellen

In der Regel verwaltet das WMS die Kommissionieraufträge. Ohne WMS kann ein ERP diese Rolle übernehmen. Die Anbindung kann über eine API, Middleware oder einen verfügbaren Konnektor erfolgen. Wichtiger als die gewählte Schnittstelle ist die Bedeutung der Nachrichten: Welcher Auftrag, welcher Artikel, welcher Lagerplatz und welche Menge gehören zur Anweisung? Wann gilt eine Entnahme als abgeschlossen und wann wird der Bestand ausgebucht?

Plane auch das Verhalten bei Störungen. Eine erneut eingehende Bestätigung darf den Bestand nicht noch einmal ausbuchen. Nach einem Verbindungsabbruch muss klar sein, welche Aufträge noch offen sind. Dafür braucht es eindeutig zuordenbare Auftrags-IDs, explizite Statusangaben und ein Verfahren zur Wiederaufnahme. Eine empfangene Nachricht ist nicht dasselbe wie ein korrekt ausgeführter physischer Vorgang.

Wenn die Kommissionierführung mit einer Sortiermaschine oder Produktionslinie zusammenarbeitet, können OPC UA und MQTT bei der Maschinenanbindung helfen. Entscheidend sind die verfügbaren Schnittstellen. Ein Unified Namespace (UNS) kann Auftragsstatus und Maschinenereignisse unter gemeinsamen Namen bereitstellen. Das ersetzt kein WMS: Die Zuständigkeit für Aufträge und Bestände muss klar bleiben.

Aus der Praxis: Manchmal passt ein Bildschirm besser

Im Auftrag von Beumer haben wir Software für eine Sortiermaschine bei Royal Flora Holland entwickelt. Die Software erhält Anweisungen mit einer Wagennummer und einer Position auf diesem Wagen für jeden Karton. Damit steuert sie die Sortiermaschine. Bildschirme an den Ausgängen zeigen per Farbcodierung, wie die Bediener die Kartons platzieren sollen. Mit einer separaten Scanneranwendung kann eine Teamleitung die vorgesehene Position prüfen.

In einem Distributionszentrum haben wir an einer Bedienerführung für das Verteilen von Kartons auf drei Paletten gearbeitet. Ein Barcodescanner ermittelte das Ziel. Wir entwickelten sowohl eine Lösung mit Signallampen als auch eine Bildschirmdarstellung. Die Wahl fiel auf den Bildschirm, weil er als intuitiver und ergonomischer empfunden wurde. Beide Beispiele betreffen visuelle Bedienerführung, nicht klassisches Pick-by-Light an Lagerfächern.

Und welche Rolle spielt AI?

Für die feste Zuordnung von Kommissionierauftrag und Lagerplatz braucht es keine AI. AI kann gegebenenfalls aufgezeichnete Daten lesen und dabei helfen, wiederkehrende Abweichungen zu untersuchen. Dabei ziehen wir eine klare Grenze: AI liest nur, ein Mensch entscheidet. AI verändert weder Bestände noch Kommissionieraufträge oder die Maschinensteuerung.

Du möchtest abwägen, ob Pick-by-Light, Scannen oder Bildschirmführung zu deinem Prozess passt? Lass uns 15 Minuten über den Arbeitsplatz, die bestehenden Maschinen- und WMS-Anbindungen und die Ausnahmefälle sprechen, die eure Mitarbeitenden heute lösen müssen.